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Güteraufzüge im Barclays Center

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Design, Installation von großen Fahrzeughebesystemen erforderte kreatives Denken.

Das Barclays Center verfügt über zwei nebeneinander liegende Lastenaufzüge mit einer Kapazität von 80,000 Pfund, die von MEI Total Elevator Solutions entwickelt und hergestellt wurden, die Design, Herstellung und internes Projektmanagement für die Mehrzweck-Hallenarena in ihrem Werk in Mankato, Minnesota, durchführten. Es unterstützte Otis auch bei der Installation der Aufzüge und schulte Otis-Mitarbeiter an der Ausrüstung. Das Team hatte Vertrauen in die Installation der Spezialeinheiten für die Arena in Brooklyn, New York, aufgrund seiner früheren Erfahrung mit zwei anderen Aufzügen mit einer Kapazität von 80,000 lb. beim City Creek Center-Projekt in Salt Lake City.

Die Beschränkungen des Geländes, gepaart mit einer unter Straßenniveau angelegten Veranstaltungsebene, zwangen die Projektverantwortlichen, einen kreativen Weg zu entwickeln, um große Sattelschlepper mit Ausrüstung für verschiedene Arten von Shows und Sportveranstaltungen zu entladen. Im Barclays Center wurden zwei Lastenaufzüge und eine Drehscheibe entwickelt und installiert, um den engen Raum der Anlage optimal zu nutzen. Sie ermöglichen es Lkw- oder Busfahrern, von der Kreuzung der Atlantic und Flatbush Avenue auf der Südostseite der Arena direkt in einen der Aufzüge zu fahren. Im Aufzug angekommen, wird der LKW oder Bus auf die Ebene des Gerichts und der Umkleidekabine abgesenkt, die 34 m unter dem Straßenniveau liegt. Auf dieser Ebene befinden sich auch die Laderampen.

Beim Verlassen des Aufzugs fährt das Fahrzeug dann vorwärts auf einen massiven Drehteller, der sich dreht, um das Rückwärtsfahren zur Laderampe zu ermöglichen. Sobald das Entladen oder Beladen des LKWs oder Busses abgeschlossen ist, wird das Fahrzeug wieder gedreht, damit es wieder auf den Aufzug fahren kann. Über den Aufzug werden die Fahrzeuge dann wieder ins Erdgeschoss transportiert, wo sie direkt auf die Straße gefahren werden können. Die Aufzüge und die Drehscheibe waren aufgrund der sehr engen Gassen und der engen Zufahrt notwendig, die nicht viel Platz lässt, um diese großen Sattelzugmaschinen und Busse zu bewegen. Die Aufzüge und die Drehscheibe machten dies nicht nur möglich, sondern boten auch eine sicherere Lösung für Fußgänger und Fahrer.

Für den Transport der beiden kompletten Aufzüge vom MEI-Hauptsitz in Mankato zum Standort waren insgesamt 14 Sattelzüge erforderlich. Vor Ort arbeitete das Team von Otis sechs Wochen lang rund um die Uhr, um einen engen Fertigstellungstermin im September 2012 einzuhalten. Das MEI-Team führte energische Konstruktions- und Konstruktionsarbeiten durch. Darüber hinaus präsentierte es in regelmäßigen Sitzungen Aufzugsdaten und Gebäudestrukturanforderungen und veranstaltete interne Besuche. All diese Aspekte spielten bei der Aufzugsanlage eine wichtige Rolle, die als großer Erfolg gewertet wurde. Das Ingenieurteam von MEI verwendete Software-Analyseprogramme, um die besten, genauesten Ergebnisse und korrekten Messungen zu berechnen. Alle technischen Berechnungen wurden zuerst manuell und dann in Softwareprogrammen zur visuellen Analyse durchgeführt, um zu überprüfen, ob alle Lastreaktionen und Durchbiegungen akzeptabel waren.

Aufzüge

Nachdem MEI von Otis mit der Konstruktion und Herstellung der Lastenaufzüge kontaktiert wurde, reichte MEI eine 98-seitige Analyse der technischen Berechnungen für diese ein. Diese Analyse umfasste Kx-Drehmoment- und manuelle Rahmenelementberechnungen, 2D-Rahmen/Fachwerk und visuelle Analysesoftware, manuelle Berechnungen nach einem visuellen Analysemodell und ANSYS-Modelle. Innerhalb des Kx-Seiten-zu-Seite-Drehmoments gab es Berechnungen für den schwachen Achsholm, die Fx-Schienenkraft, die Holm-Holster/Kreuzkopf-Schrauben-Verbindungen und den Kx-Widerstand von Kreuz und Rücken.

Die manuellen Berechnungen der Rahmenelemente umfassten Berechnungen von Sitzwangen und Plattformträgern, Plattformwangen und Hebeträgern. Die Software für 2D-Rahmen/Fachwerk und visuelle Analyse umfasste Rahmenkonstruktion und Elementgrößen; ein Beispiel für Modell- und Ladeknoten; und 12 Lastfälle, wie Belastungsdiagramm, Lastzusammenbrüche, auf das Modell aufgebrachte Lasten, maximale Spannungsergebnisse und maximale Durchbiegungsergebnisse. Dies beinhaltete auch Zusammenfassungen der maximalen Spannung und Durchbiegung für 12 Lastfälle, maximale Normalkräfte, die für spätere manuelle und ANSYS-Analysen verwendet werden sollen, und Schienenkraftausgaben für 12 Lastfälle. Ein weiterer Teil dieser Analyse bestand aus manuellen Berechnungen nach dem Modell der visuellen Analyse für die Berechnungen des Binderendes und der Stifte sowie die Berechnungen der Kompressions-/Tragwerksinternen Binder. Die ANSYS-Modelle hatten Verbindungen zwischen Balken/Holm, Plattformstütze/Traverse und Holm/Traverse. Andere Berechnungen, wie die Ölkompression von Puffer- / Aufprallreaktionen von Autos, wurden ebenfalls einbezogen.

Die Bestimmung des seitlichen Drehmoments des Aufzugs sollte von jedem Holmsatz getragen werden. Da dieser Balken komplizierter belastet wird, wurde auch die ANSYS-Software zur Analyse von Spannungen und Durchbiegungen verwendet. (Die ANSYS-Analyse ist für geschweißte Strukturen und Verbindungen von entscheidender Bedeutung, um sicherzustellen, dass Spannungen und Durchbiegungen auf einem angemessenen Niveau gehalten werden.) Jeder Aufzug hat sechs Holme, sechs Querköpfe und sechs Polster. In der IES Visual Analysis-Software wurde ein 2D-Rahmen erstellt, um alle Stabspannungen und Durchbiegungen zu betrachten. Neben der LKW-Beladung umfasst die Analyse das Eigengewicht der Aufzugsplattform, des Rahmens und der Kabine. Diese Analyse lieferte maximale Normalkräfte, die für spätere Berechnungen von Fachwerkenden und Kiefer, Knickberechnungen und Kräften zur Anwendung in den Finite-Elemente-Analysemodellen verwendet werden können. Dadurch wurden für jedes Lastfallszenario schienengeführte Belastungskräfte bereitgestellt. Die Modellierung des Rahmens in der visuellen Analyse wurde durchgeführt, um das Rahmen-/Traversensystem der Plattform zu analysieren. Mit dieser Software können alle spezifischen Stabgrößen und Eigenschaften getestet werden.

MEI legte auch ein 24-seitiges Handbuch vor, in dem die Installation der Schlinge und der Plattform beschrieben wird. Dies war eine Beschreibung der spezifischen Installationsverfahren, die für Komponenten und Teile während der Installation zu befolgen sind. Es gab Illustrationen, wie jeder Teil aussah, und detaillierte Bildunterschriften für jeden. Das Handbuch wurde klar geschrieben, um die ordnungsgemäße Installation jedes Teils zu gewährleisten. Es diente als Orientierungshilfe von der Design- und Engineering-Phase bis zum Ende der Projektausführung. Einfache Computer-Datalink-Verbindungen (statt altmodischer Parallelverkabelung) machten den Installationsprozess effizienter.

Anschließend dreht sich die Drehscheibe, sodass die LKWs direkt in die engen Ladeplätze zurückfahren können. Es gibt vier Ladeplätze und Platz für sechs bis acht Lkw. Nach dem Entladen fahren die LKWs zurück auf den Drehteller und werden gedreht, damit sie direkt wieder auf den Aufzug fahren können. Mit dem Fahrstuhl werden sie wieder auf Straßenniveau gebracht und können sicher direkt auf die Straße aussteigen.

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